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Unsere Investitionen in die Zukunft

1. Katalytische drucklose Verölung von Reststoffen

Die katalytische drucklose Verölung von Reststoffen in der Anlage KDV 1000 ermöglicht die Verwertung von Rest- und Abfallstoffen mit organischem Anteil.

Solche Stoffe sind vor allem

• Altöle aller Art und Schadstoffbelastungen
• Kunststoffe aller Art
• Fette und Bioöle
• Vakuumrückstände aus der Erdölproduktion                                                                                                                                                                                                                                                                                                

In dem Verfahren wird durch Zugabe eines Katalysators ein im Vergleich zu bisher üblichen Verwertungsverfahren günstiges Ergebnis erreicht.

Seine Hauptvorteile gegenüber den bekannten Verfahren (Verbrennung, Vergasung, Pyrolyse) bestehen in

• der Erhöhung der Ausbeute an Dieselöl von ca. 20% auf 90%
• der Senkung der Reaktionstemperatur von 800 - 1000°C auf 350 - 400°C
• die Verminderung des Gasanfalls von 40 - 50% auf 4 - 7%
• die Verringerung der CO2-Abgabe an die Atmosphäre um ca. 90%
• der Einsatzmöglichkeit kleiner, kompakter und damit auch dezentraler Anlagen

Beschreibung des Verfahrens der Katalytischen drucklosen Verölung von Rest- und Abfallstoffen:

• Die Inputstoffe (Rest- bzw. Abfallstoffe und Katalysator) werden suspendiert. Der in der Suspension molekular fein verteilte Katalysator wird zu ca. 0,5 - 1 % im Verhältnis zum erzeugten Diesel verbraucht. In der Suspension liegt in eine höhere Konzentration vor.
• Unter Verwendung des im Prozeß anfallenden Gases wird die Suspension auf 340 bis 400°C erwärmt.
• Unter diesen Bedingungen überführt der ionenaustauschende Katalysator die in den Rest- und Abfallstoffen enthaltenen Halogene (insbesondere Chlor) in Salze, die sich absetzen und als Rückstände aus der Anlage abgeführt werden.
• Ebenfalls bewirkt der Katalysator, dass die in den Inputstoffen enthaltenen langen Molekülketten der Kohlenwasserstoffe in kürzere Moleküle zerlegt werden.
  Bei Tiermehlen werden deren Eiweiße und damit auch Prionen vollständig zerlegt.
• Die durch die Spaltung der langen Kohlenwasserstoffe entstandenen Endvalenzen werden zu Doppelbindungen abgebaut, wodurch die Lagerfähigkeit
• des Dieselöls erreicht wird.
• Die Spaltung der Kohlenwasserstoffmoleküle geschieht so lange, bis die Verdampfungstemperatur erreicht ist. Das führt dazu, dass so gut wie ausschließlich Dieselöl erzeugt wird.
• Die Dämpfe werden einer Destillationskolonne zugeführt, so dass als Endprodukt Dieselöl gewonnen wird.

Entwicklungsgeschichte des katalytischen Verfahrens

Vorbild ist der in der Natur mehrere Millionen Jahre dauernde Prozeß der Erdölbildung, bei der das Reaktionsgemisch aus organischen Ablagerungen und Tonmineralien besteht. Dieser Prozeß führte nicht nur zur Speicherung organischen Materials in Form des Erdöls, sondern er sorgte auch für die Erzeugung des für uns lebensnotwendigen Sauerstoffs in der Atmosphäre.

Wissenschaftler suchten seit längerer Zeit nach einem Weg, diesen natürlichen Prozeß nachzubilden.
Ein entscheidender Schritt hierzu gelang mit der Erfindung eines spezifischen Katalysators und der Entwicklung seiner technologischen Umsetzung durch und in Verantwortung der Erfinder.
In einer über zwanzig Jahre währenden Forschungs- und Entwicklungsarbeit gelang es Dr. Christian Koch, ein Verfahren mit hervorragendem Ergebnis zu erzielen.

 2. Katalysatoren für die Verbesserung der Verbrennung (ICR)

ICR-Kurzbeschreibung

ICR steht für - Ignition Core Reaktor - und beschreibt einen Reaktor zur Bildung von Zündkeimen (ignition core), um eine bessere Verbrennung von fossilen Brennstoffen in

• Motoren
• Heizsystemen und
• Brennräumen

zu erreichen.

Wirkungsweise:

Der fossile Brennstoff - Benzin, Diesel, Heizöl, Kerosin - verbindet sich chemisch-katalytisch mit einer speziellen Metall-Legierung. Dadurch wird eine erheblich bessere und gleichmäßigere Verbrennung erreicht, die Leistung erhöht, der Brennstoffverbrauch reduziert und die Abgasqualität verbessert.

Konstruktion:

Der ICR besteht aus einem Gehäuse mit Ein- und Ausgangsseite, einem Kraftstofffilter vergleichbar. Im Inneren befindet sich eine aktive Metall-Legierung möglichst

großer Oberfläche. Beim Durchfließen des Brennstoffes durch den Reaktor erfolgt die katalytische Reaktion und es werden die o. a. Zündkeime bzw. Metallorganika gebildet.

Einbau:

Der Einbau der Reaktoren ist, bedingt durch den geringen Platzbedarf, denkbar einfach. Die Installation erfolgt zwischen dem Treibstoff- bzw. Brennstofffilter und

der Einspitzpumpe oder dem Vergaser.

Lebensdauer:

Die ICR haben, je nach Füllung, eine sehr lange Lebensdauer und es können Laufleistungen, z. B bei Kraftfahrzeugen, von 300.000 km und mehr erreicht werden.

Wirkungsgrad:

• Reduzierung des Kraftstoffverbrauches
• Wesentliche Verbesserung der Abgasqualität bzw. Verhinderung von Ruß
• Weiches Laufverhalten von Motoren durch weiche Verbrennung
• Verhinderung von Verbrennungsrückständen bei Neumotoren
• Säubern von Altmotoren und Brenner durch Verbrennung der Ablagerungen

Zusammenfassung:

Das ICR-System ist ein ökologisch wirksames Instrument zum Einsparen von Brennstoffen, sowie zur wesentlichen Qualitätsverbesserung von Abgasen.